仓库管理员零基础培训,仓库管理培训课程内容
大量的材料，成百上千的供应商，管理不善的仓库经理，很少使用的系统和流程。我相信我们已经看到并经历了这些现象。
仓库的问题基本上是因为现场管理不到位！
现场管理不足包括但不限于以下现象：
1、不遵守先进先出(FIFO)原则，产生物料和浪费。
2.每个仓库都没有配备材料，或者材料搬运后，新仓库的信息没有及时传递到记录仪的输入系统，所以找不到相关材料。
3.由于仓库管理人员没有及时将订单发送给记录管理人员，记录管理人员没有及时录入系统，导致系统数据与实际数据脱节，影响了ERP/Oracle系统数据的准确性，最终影响了生产计划的实施和执行。标识不统一、不规范、没有物料编号、物料名称错误，无法追踪该物料的历史。
4.部分仓库管理人员责任心不足，工作态度消极，工作处理不及时，库存盘点不准确，人工发票信息不准确(主要是复印错误、打字错误)。
5.新旧仓库经理之间的交接尚不清楚。有了新的仓库经理，没有真正的交接程序。如果原仓库经理管理的物料状态不清，干脆不要归档管理，说“找不到”，否则会造成停滞浪费。
现场管理确实是一个必须面对的头痛问题。虽然这个问题很难，但也不是不可克服的。首先需要做的是制定相关的规则或原则。
“六不进”的原则：
有发票无库存时，不能办理入库手续；
实物，无发票、收据原件，不能办理入库手续；
交付货物的数量、规格、型号与发票不符的，不能办理入库手续；
IQC检验不合格，未经领导签字使用的，不能办理入库手续；
入库前签收，不能办理入库手续；
当发票或收据不是原件时，不能办理入库手续。
“五不发行”原则，
无送货单或送货单无效时，品种不能发行；
手续不符合要求的，不能发放材料；
未经IQC/领导批准，不合格品种不得发放，未经许可不得使用；
规格不正确、零件不完整的材料不能配送；
未入库的物资不能发放。
一次性结账原则：
出库必须准确、及时、一次完成，生产线上的领料必须拉回到其生产线所属的位置，以免堆放在仓库造成混乱和失误。
访问控制原则：
仓库管理员、搬运工因工作需要，未经其他人员批准，不得进入仓库；任何人不得擅自携带物料进出仓库；
如果有访客检查，主管以上级别的人可以陪他们进仓库。
“天天完，天天清，天天高”的原则：
每天工作结束，仓库管理人员要对当天的相关账目进行自我确认和核对，确保账目平衡，发现不足及时改进，以便第二天有所进步和改进。
每天至少对所管理的物料储存场所进行一至两次巡视，确保储存的物料达到质量、安全、6S状态，物料标识准确，需要退货的物品退回供应商或放入退货区，避免停滞。
仓库经理当天的文件必须交给记录员，但记录员当天的文件必须当天录入系统。
退换货原则：对于指定材料，请严格遵循“退就是退，退必须先退”的原则。
原则定下来之后，对员工的工作就需要一系列的要求。
一般来说，仓库管理员的日常工作可以概括为收货、发货、退货和备货，包括物料的表示和配置以及分拣
我们经常看到，仓库管理人员寻找丢失的货物需要花费大量的时间和精力，当他们被发现时，可能已经失败了。我们也知道，如果库存信息不准确，材料可能会因货物短缺而提前订购、延迟、库存增加、资金占用、延迟或取消。
这些问题其实和个人责任有关。
责任感不仅是工作的理念，更是工作的方式。责任感主要看人员素质和工作环境的熏陶。仓库的经理就是仓库的经理，权力小，责任大。不幸的是，仓库经理很少每天继续这样做。
入库检验：在材料无误的前提下，入库时应关三证。
入库时关闭数量)积分结算数量；
质量控制)IQC检查和管理原材料的质量；
关闭文档)并非所有文档都已收集，并且程序不完整。检查收到的单据是否与来料一致，并将发票及时送至记录仪。
保留：
科学：合理、整洁、标识清晰、便于取用。
保证质量(防锈、防尘、防潮、耐压、防爆、防变质、防损坏、防坠落)
确保安全(防灾、防霉、防损坏、防停滞、防浪费)
账目和材料一致(数量、位置和状态必须与ERP系统一致)。
存货：相当于总结规范材料核销制度，防止浪费，消除材料和坏账。
配送：目的是根据不同的生产需求确定具体的物料配送方式，及时供应生产，保证销售，服务于企业的利润计划。严格的制度、反复的培训、及时的奖惩机制很好地规范了仓库管理人员的行为，促进了仓库管理的持续改进，为现场管理奠定了基础。
